アツミ工業は父の豊が1966年に旋盤ひとつから始めた会社だ。現社長の友茂は幼少期から父親を見て育った。
父は「困っているお客様の役に立ちなさい」がモットー。
品質の高い製品で貢献するだけでなく、お客様の生産設備が壊れてしまったとき、大至急で現場に直行し修理することもあった。

「困っていて何とかしてほしいって話が来たときは、お客様の気持ちを考えて、自分達のできることだったらできるだけお役に立ちたい」
この考えは今でも社長を始め全従業員が心掛けていることでもある。

では、どうやって品質を作りこむのか？そこにはアツミ工業独自の人材育成方法がある。
「ものづくりって、ほんと、階段を一歩一歩上がるようなもので、いきなりポンと製造レベルは上がらないんですよね。すぐに製造レベルが上がってくれれば楽ですけど(笑)、人によって成長度も違いますしね。」

優秀な技術者を育てるのに、早くて5年。10年かかるケースもある。しかも、扱うのは試作品。お客さまの要求が一点一葉のため、一筋縄ではいかない。
そこでアツミ工業ではプロジェクト毎にデバッグ品評会を行い技術者間の情報共有をすることにより技術力の底上げを図っている。

品質をより上げるために測定室も作った。
「測定器にまでお金をかけるっていうのは、うちみたいな零細企業ではあまりないかもしれない。生産設備を優先的に導入することが多い。そうではなく、ちゃんとしっかりモノを測って、納めるというところにも早くから取り組みました。」

安定的に高い精度を維持して生産することは簡単ではない。鉄、ステンレスなどの材料によって縮み代が異なることも難しさの一つだという。

「試作品に限らず、加工したばかりの部品は結構熱いじゃないですか。熱いまま測るとどうしても製品が大きくなっていて、お客様先に納入すると冷えて小さくなるっていうのは当然ありますから。職人にはそれを見込んで若干大きめに縮み代を作るように依頼しています。これぐらい縮むから100分の1ミリ、10μ、20μ大きめにしておこうよとね。」

そのため測定室が大きな意味をもったという。自前で測定室を持つことにより自分たちが加工した製品の品質を即座に知ることができた。職人にデータをフィードバックすることによりノウハウを蓄積することができた。

「絶対に不良品は出さない」
図面公差のほぼ中央値を狙う。ネジ検は全数測る。公差は全数測る。試作グループの技術者は高い意識を持って品質を高めている。一見、過剰品質に思うようなところまで踏み込む理由は、ちょっとした見落としで品質が落ちるため、お客さまに迷惑が掛かってしまうからだ。職人全員にそういった意識が浸透していることがアツミ工業が試作品製作の世界で頼られる理由だ。

これからの製造業について、特別な想いがある。
「ものづくりをしている人がみんなハッピーになれるといいんだけどね。」

製造業に携わる人は、みんな一度は感じたことかもしれない。苦労して作ったものが正当な評価がされているのか?
どうしてもコストだけで評価されがちだが、そうではない価値をもっと理解してもらいたい。
この状況が続いてしまうことに大きな危機感を抱いている。

「安く海外で作ればいいとかになっちゃうけど、そうしちゃうと、ほんとに作りたいときに何も作れないよね。日本の中で。今もそうなんだろうけど、半導体がないとか、ワイヤーハーネスがないとか言っている。元々は日本で作ってたのに、コストを安くできるからって全部海外に移管しちゃっている。作る技術がなくなってきちゃうってなると、コロナ禍みたいにモノの流れが止まっちゃうと、極論日本に売ってあげないってことになると、日本で作れなくなっちゃうよね。作りたくてもね。」

安さも大事なファクターではある。ただし、ものづくりの世界ではもっと大事なものがある。
「製品、ものづくりというものを考え直して『安くていいモノ』じゃなくて『適正価格でいいモノ』『長く使えるもの』を目指すべきなんじゃないかな、と思うけどね。」

プライド(誇り)を持ち、選ばれる会社。顧客要求を満たす、確かなものづくりをすることが加工者(従業員)のプライドになる。それが会社のプライドとなり、顧客から選ばれる会社になる。挑戦し、やり遂げ、常に進化する会社。現状の加工方法、加工時間に対し常に最善策を考え実施していく。
難易度の高い加工にも挑戦し続けやり遂げる情熱と責任感のある会社。これからの半世紀、アツミ工業株式会社は100年企業を目指していく。